Компания ОТЭКО, оператор морских терминалов в порту Тамань, активно внедряет современные технологии для повышения производительности и снижения затрат. Одной из ключевых инноваций стал запуск цеха 3D-печати, который за два месяца работы уже продемонстрировал свою эффективность. За это время было изготовлено 90 деталей для замены вышедших из строя, а в очереди на производство находится еще 1000 изделий.
Аддитивная технология 3D-печати, основанная на создании объектов послойно из различных материалов по цифровой модели, открывает новые возможности для оперативного ремонта и модернизации оборудования. Этот подход позволяет значительно сократить время простоя техники и минимизировать расходы на обслуживание.
На данный момент в ОТЭКО применяется технология послойного наплавления пластиковых нитей, которая используется преимущественно для создания прототипов и деталей из полимеров. Изготовленные таким образом изделия обладают высокой прочностью, долговечностью и могут быть адаптированы под конкретные нагрузки.
«Аддитивная технология имеет множество преимуществ: экономия времени и ресурсов, безотходное производство, быстрый результат и возможность точечного изготовления деталей без необходимости замены всего агрегата. Например, с помощью 3D-принтера мы напечатали несколько шестеренок для систем кондиционирования в наших вахтовых автобусах», — рассказывает ведущий инженер-технолог ремонтно-механического цеха Виктор Баусов.
Планы по использованию 3D-печати в компании уже расписаны на год вперед. Если технология продолжит демонстрировать ощутимый экономический эффект, предприятие планирует расширить производство. Среди перспективных направлений — внедрение технологии печати с активной камерой для изготовления более точных образцов, а также использование 3D-сканеров, которые значительно ускорят процесс создания цифровых моделей.
Одними из первых преимущества 3D-печати оценили инженеры КИПиА (контрольно-измерительных приборов и автоматики). В процессе эксплуатации конвейеров возникла проблема износа держателей тросов датчиков контроля порыва ленты. Эти детали обеспечивают безопасность и бесперебойную работу навалочного терминала. По расчетам специалистов, ежегодно требуется замена 30–50 таких держателей. Заказать их как отдельные запчасти невозможно, поэтому было принято решение изготовить их на 3D-принтере.
«Мы решили протестировать изготовление держателей тросов на 3D-принтере. Детали получились точно по размерам и успешно прошли опытную эксплуатацию. Результаты показали, что такой подход полностью оправдан», — отмечает ведущий инженер по контрольно-измерительным приборам и автоматике Евгений Поляков.
Использование 3D-технологий позволяет оперативно реагировать на поломки оборудования, минимизировать простои и снижать затраты. Это особенно важно при высокой нагрузке на производственные мощности. В долгосрочной перспективе ОТЭКО планирует начать производство металлических запчастей методом 3D-печати. Такой шаг позволит еще больше повысить скорость ремонта и модернизации оборудования, а также увеличить перечень пригодных к ремонту деталей и агрегатов.
Внедрение 3D-печати стало возможным благодаря корпоративной программе «Есть идея!», направленной на развитие инструментов бережливого производства. Проект с 2022 года демонстрирует высокую эффективность и помогает компании совершенствовать и улучшать производственную деятельность.
Справка
ОТЭКО – оператор морских терминалов в порту Тамань, один из ведущих игроков на российском рынке перевалки навалочных и наливных грузов. Усилиями компании на Черноморском побережье Краснодарского края создан и работает экспортный хаб мирового уровня, построена портовая, энергетическая и железнодорожная инфраструктура.
ОТЭКО существенно расширила возможности южного маршрута для российских производителей и добывающих компаний. Мощность морских терминалов в Тамани составляет 90 млн тонн грузов в год, при этом компания обеспечивает безопасную, надёжную и экологичную перевалку грузов с применением наилучших доступных технологий.
Выгодное географическое положение порта Тамань, глубокая незамерзающая акватория и высокопроизводительное оборудование терминалов ОТЭКО открывают отечественным и транзитным экспортёрам доступ на рынки Турции, Ближнего Востока, Южной и Восточной Азии, а также других стран дальнего зарубежья.
Производственная система (ПС) – это концепция управления, построенная на принципах бережливого производства и непрерывного совершенствования. Инструменты Производственной системы, или как ее еще называют, Бизнес-системы, позволяют повысить эффективность за счет непрерывного выявления и устранения потерь и лишних процессов, не создающих ценности для потребителя.
Основоположник философии бережливого производства – японский инженер и предприниматель Тайити Оно, создатель Производственной системы Тойоты, Toyota production system (TPS). В России Производственные системы развивают крупнейшие компании различных отраслей экономики, такие как Росатом, Северсталь, Сибур и Сбербанк.
«Есть идея!». Каждый сотрудник может внести предложение по операционным улучшениям или решению проблем и, в случае признания идеи актуальной, получить вознаграждение вплоть до 5% от достигнутого за год экономического эффекта. Этот инструмент начал применяться в компании еще до системного перехода к ПСО, но с её внедрением получил дополнительный импульс: с 29 сентября 2022 по 17 апреля 2023 подано 276 идей. К 1 мая 2023 из них реализовано – 46, принято в работу – 23, находятся на доработке – 59, на рассмотрении – 31 идей.
